Una planta completa de trituración de dolomita transforma la roca extraída de la cantera en productos comercializables con tamaños, formas y niveles de limpieza específicos. Según las necesidades del mercado, estos productos pueden incluir material para bases de carreteras, áridos para hormigón o arena manufacturada.
Por lo tanto, una línea completa combina alimentación, trituración, cribado y manipulación de materiales, en lugar de limitarse a conectar varias trituradoras. Las configuraciones habituales para el procesamiento de dolomita incluyen trituradoras de mandíbulas, trituradoras secundarias, cribas vibratorias, alimentadores y cintas transportadoras.
No todas las operaciones necesitan una máquina para fabricar arena o un circuito de lavado. Estos equipos adicionales dependen de la combinación de productos requerida: una cantera dedicada exclusivamente a la producción de áridos puede necesitar dos etapas de trituración, mientras que una operación de fabricación de arena puede requerir trituración fina adicional, clasificación y limpieza.
Material de alimentación en bruto → Alimentador vibratorio o de barras → Trituradora de mandíbulas primaria → Trituradora de cono o de impacto secundaria → Trituradora VSI terciaria (opcional, para dar forma a los áridos o fabricar arena) → Criba vibratoria de varias cubiertas → Cintas transportadoras hacia las pilas de almacenamiento o los equipos de lavado → Almacenamiento.
La dolomita extraída de la cantera suele llegar con tamaños de hasta 800–1.200 mm. La trituración primaria reduce el tamaño a aproximadamente 150–300 mm. Las etapas secundaria y terciaria reducen el material hasta obtener tamaños finales como arena manufacturada de 0–5 mm y áridos de 5–10 mm, 10–20 mm y 20–40 mm. La mayoría de las plantas funcionan en circuito cerrado: el material sobredimensionado que separan las cribas regresa a la trituradora correspondiente hasta cumplir las especificaciones.
Las grandes instalaciones de trituración primaria pueden admitir bloques individuales de roca de hasta aproximadamente 800–1.200 mm, pero para ello se necesita una trituradora de dimensiones adecuadas. Las plantas más pequeñas suelen requerir material de alimentación de menor tamaño procedente de las voladuras.
Otras variables de diseño incluyen la abrasividad de la roca, la humedad, la contaminación por arcilla, la capacidad de producción y la forma de las partículas. Los productores de áridos para hormigón y de arena suelen buscar partículas cúbicas, pero tanto las tecnologías de trituración por compresión como las de impacto pueden proporcionar una forma adecuada cuando se configuran correctamente.
Los siguientes equipos representan siete grupos funcionales. Los equipos VSI y los sistemas de lavado dependen del producto final deseado y no son obligatorios en todas las plantas de procesamiento de dolomita.
Los rangos numéricos que se indican a continuación son ejemplos preliminares de planificación para instalaciones pequeñas y medianas, no especificaciones garantizadas. La capacidad real, los límites de alimentación y la potencia del motor deben determinarse mediante la selección del modelo y las pruebas del material.
El alimentador dosifica la dolomita desde la tolva de recepción hasta la trituradora primaria. Una alimentación constante reduce las fluctuaciones de producción y ayuda a evitar sobrecargas repentinas.
Un alimentador de barras también separa parte del material de tamaño inferior antes de la trituración. Los alimentadores de servicio pesado están diseñados específicamente para absorber los impactos de carga, regular el flujo de material y eliminar los finos antes de que el material entre en la trituradora.
En una línea de 50–100 TPH, el alimentador debe mantener el objetivo de producción máximo, en lugar de limitarse a alcanzar un promedio de 50 TPH.
Elige una configuración con barras cuando la eliminación de los finos adecuados antes de la trituración pueda reducir el procesamiento innecesario. Sin embargo, la preselección no elimina automáticamente toda la suciedad o la arcilla. Es posible que el material desviado necesite un cribado o lavado independiente antes de incorporarse a los productos comercializables. Los equipos de lavado, y no únicamente la separación por tamaños, son los que eliminan los contaminantes adheridos.
La trituradora de mandíbulas realiza la primera reducción importante del tamaño y prepara la roca de cantera para las etapas posteriores de trituración. Estas trituradoras se utilizan ampliamente para la trituración gruesa de dolomita.
Como ejemplo de una aplicación con material de alimentación de gran tamaño, la trituradora puede reducir rocas de varios cientos de milímetros a un producto primario de aproximadamente 150–300 mm. Sin embargo, este rango de salida no es adecuado para todas las trituradoras secundarias: la abertura de descarga y la distribución granulométrica del producto de la trituradora de mandíbulas deben ajustarse a los límites de alimentación de la siguiente máquina.
En plantas de 50–300 TPH, el tamaño de la trituradora de mandíbulas y la potencia del motor deben seleccionarse a partir de los datos de rendimiento del fabricante, utilizando la granulometría real del material de alimentación. La idoneidad de la trituradora depende tanto del material de entrada como del producto final requerido.
Las trituradoras de mandíbulas ofrecen una etapa primaria robusta, pero no debe esperarse que produzcan por sí solas áridos finales con una granulometría estrictamente controlada. Normalmente, después se realizan operaciones de cribado y trituración adicional.
Antes de seleccionar un modelo, comprueba la dimensión máxima de las rocas, la abertura de alimentación, la abertura de descarga, el margen previsto para el desgaste y la accesibilidad para el mantenimiento.
La trituradora secundaria reduce el material descargado por la trituradora de mandíbulas hasta obtener un tamaño adecuado para el cribado final o para un procesamiento adicional de conformación.
Las trituradoras de cono y las trituradoras de impacto de eje horizontal son opciones consolidadas, pero la mejor elección depende de la abrasividad, el tamaño de alimentación y los requisitos del producto. Las trituradoras de impacto suelen utilizarse con materiales de dureza baja a media, mientras que las trituradoras de cono son especialmente adecuadas cuando el material de alimentación es duro o abrasivo y el desgaste constituye un factor importante.
En los diseños preliminares, el material de alimentación de la etapa secundaria puede situarse aproximadamente entre 50 y 250 mm, mientras que el material triturado se envía a las cribas para obtener productos de menos de unos 40 mm. Los límites reales dependen en gran medida del modelo de trituradora, la cámara de trituración y el ajuste de funcionamiento.
La máquina debe procesar tanto el material nuevo como cualquier material sobredimensionado recirculado. Por ello, la selección del motor debe tener en cuenta la carga total de trabajo de la trituradora, no solo el tonelaje del producto final.
| Criterio | Trituradora de cono | Trituradora de impacto |
| Principal factor de selección | Costes de desgaste y trituración por compresión controlada | Relación de reducción y conformación mediante impacto |
| Material de alimentación abrasivo | Suele ser la opción más favorable | Los costes de desgaste requieren una evaluación cuidadosa |
| Forma del producto | Puede producir material cúbico con un funcionamiento adecuado | Suele elegirse para mejorar la forma de los áridos |
| Producción de finos | Depende de la cámara, el ajuste y el circuito | Depende del funcionamiento del rotor, la alimentación y la tarea de reducción |
Evita asumir que una trituradora de cono siempre produce menos finos o que una trituradora de impacto es siempre necesaria para obtener áridos cúbicos. Las trituradoras de cono modernas pueden producir tanto productos cúbicos como cantidades importantes de fracciones de arena.
Una trituradora de impacto de eje vertical añade una etapa de trituración fina y mejora la forma de las partículas. Resulta especialmente útil cuando la planta tiene como objetivo producir arena manufacturada o necesita mejorar adicionalmente la forma de los áridos.
La trituración VSI con el método roca contra roca puede producir arena con partículas cúbicas y una granulometría uniforme, adecuada para aplicaciones de hormigón y mortero.
No debe suponerse que todo el material descargado por una VSI se convierte en arena comercializable de 0–5 mm. La clasificación final determina el rendimiento real de arena.
Instala una VSI cuando el aumento de la producción de arena o la mejora de la forma de las partículas justifiquen el coste del equipo y de funcionamiento. No es obligatoria en una línea dedicada exclusivamente a la producción de áridos, y también es posible producir arena mediante trituradoras de cono.
La criba vibratoria separa la dolomita triturada en fracciones granulométricas comercializables e identifica el material sobredimensionado que debe recircularse. El cribado es el proceso que transforma una descarga de trituradora con tamaños mezclados en productos diferenciados.
Una criba de varias cubiertas puede separar distintas fracciones, aunque para obtener toda la combinación de productos deseada puede ser necesaria más de una criba.
La potencia es solo uno de los factores de selección; aumentar la potencia del motor no compensa una superficie de cribado insuficiente.
No dimensione la criba únicamente en función del tonelaje de alimentación nueva. En un circuito cerrado, la carga de material que recibe puede superar el caudal de entrada de la planta. El rendimiento del cribado debe coordinarse con las operaciones de trituración y las especificaciones de los productos.
Las cintas transportadoras conectan las distintas etapas de procesamiento, devuelven el material sobredimensionado y trasladan los productos terminados a pilas de almacenamiento separadas. Son equipos auxiliares habituales en las líneas de trituración de dolomita.
El diseño de las cintas transportadoras debe tener en cuenta el tamaño máximo de los fragmentos, el caudal de material, la anchura de la banda, la inclinación, la altura de transferencia y la disposición de las pilas de almacenamiento.
La potencia de accionamiento depende de la distancia de transporte, el desnivel, la carga y la resistencia al movimiento. Una cinta de retorno debe dimensionarse según la carga de su propio circuito, en lugar de copiar las especificaciones de una cinta destinada al transporte de productos finales.
Especifica cubiertas o cerramientos adecuados, sistemas de contención en los puntos de transferencia, pasarelas de mantenimiento cuando sean necesarias y accesos seguros para las inspecciones. Estas características deben incluirse en el diseño de la instalación, en lugar de añadirse después de la puesta en marcha. El diseño de una planta de trituración y cribado considera el transporte y los sistemas auxiliares como partes integrantes de la instalación completa.
El control del polvo y el lavado resuelven problemas diferentes.
Los sistemas de control del polvo gestionan las emisiones generadas en las zonas de trituración, cribado y transferencia. El lavado elimina la suciedad no deseada, los limos, la arcilla y el exceso de finos de los productos. Por lo tanto, un equipo de lavado no debe considerarse un sustituto del control del polvo en toda la planta.
Un sistema de protección ambiental para procesos en seco puede incorporar cerramientos, conductos de extracción, filtración o sistemas de pulverización de agua instalados en ubicaciones adecuadas.
Un circuito de lavado de arena puede incluir una lavadora o un hidrociclón, equipos de deshidratación, bombas e instalaciones de tratamiento de agua. La elección de los equipos depende del tipo de contaminación y de los requisitos de separación.
Evalúa la disponibilidad de agua y la gestión de las aguas residuales antes de decidirte por el lavado. La deshidratación facilita la manipulación posterior del material, mientras que los sistemas de tratamiento de residuos pueden recuperar el agua de proceso para reutilizarla.
Una planta completa de trituración de dolomita necesita mucho más que una trituradora primaria. Las siete categorías esenciales de equipos —alimentador vibratorio, trituradora de mandíbulas, trituradora secundaria de cono o de impacto, trituradora VSI, criba vibratoria, sistema de cintas transportadoras y colector de polvo o lavadora de arena— trabajan conjuntamente para ofrecer productos uniformes y comercializables.
No todas las plantas necesitan las siete máquinas en la misma configuración. El mejor diseño combina las etapas de trituración adecuadas, la capacidad de cribado, los sistemas de manipulación de materiales y los equipos de protección ambiental según la aplicación prevista. Al adaptar los equipos a las propiedades de la dolomita en bruto, las especificaciones de los productos y los objetivos de producción, los compradores pueden construir una línea de trituración eficiente y fiable.
La capacidad de la planta depende de la configuración de los equipos, las características del material de alimentación, las condiciones de funcionamiento y los requisitos de los productos. Se pueden diseñar plantas pequeñas, medianas y grandes para distintos objetivos de producción por hora. La capacidad real debe confirmarse mediante el dimensionamiento de los equipos y el diseño del proceso.
La inversión total depende de la capacidad de producción, los modelos de trituradora, la configuración fija o móvil, el nivel de automatización, la instalación y los requisitos de control ambiental. Los compradores deben comparar el coste total del proyecto, en lugar de considerar únicamente los precios de compra de los equipos.
Una planta móvil suele ser adecuada para proyectos temporales, múltiples lugares de trabajo u operaciones que requieren trasladar los equipos. Una planta fija suele ser más apropiada para la producción a largo plazo en una cantera permanente con infraestructura establecida. La elección correcta depende de la movilidad, la capacidad, las condiciones del emplazamiento y el presupuesto.
Los equipos de control del polvo suelen ser necesarios para gestionar las partículas en suspensión generadas durante la trituración, el cribado y el transporte. La solución adecuada puede incluir campanas de extracción, filtros de mangas, puntos de transferencia cerrados y pulverizadores de agua cuando sean apropiados, según las condiciones del emplazamiento y los requisitos ambientales locales.
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